TPM管理培訓(xùn)公司訊 在成本不斷上漲的情況下，傳統(tǒng)工業(yè)企業(yè)如何突圍？華龍網(wǎng)記者日前在位于九龍坡的秋田齒輪有限公司采訪時(shí)了解到，公司在精益管理中尋求新的增長(zhǎng)點(diǎn)，自2007年實(shí)施TPM管理以來(lái)，五年來(lái)節(jié)約成本3000多萬(wàn)元。

　　通過(guò)TPM管理，每年節(jié)約成本600萬(wàn)

　　何謂TPM管理？秋田齒輪公司常務(wù)副總邱川海給記者釋了疑：TPM是英文“Total Productive Maintenance”的縮寫(xiě)，意思就是是“全員生產(chǎn)維修”，這是日本在上世紀(jì)70年代提出的，是一種全員參與的生產(chǎn)維修方式，其主要點(diǎn)就在“生產(chǎn)維修”及“全員參與”上。通過(guò)建立一個(gè)全系統(tǒng)員工參與的生產(chǎn)維修活動(dòng)，使設(shè)備性能達(dá)到最優(yōu)。

　　邱川海透露，從2007年開(kāi)始，秋田齒輪就設(shè)置了專門(mén)的TPM辦公室，號(hào)召每一個(gè)員工把公司需要改善的地方提出來(lái)，內(nèi)容包括生產(chǎn)流程、生產(chǎn)設(shè)備、管理方式、工作環(huán)境等各個(gè)方面。

　　截止目前，TPM辦公室收到的日常提案8000多件。對(duì)于有效提案，公司會(huì)進(jìn)行獎(jiǎng)勵(lì)，這樣更加激發(fā)了員工參與的積極性。

　　通過(guò)這些有益提案，秋田的產(chǎn)品一直在市場(chǎng)上保持領(lǐng)先優(yōu)勢(shì)，生產(chǎn)成本也得到降低。據(jù)邱川海稱，秋田每年通過(guò)TPM管理節(jié)約的成本就有五六百萬(wàn)，5年下來(lái)，節(jié)約了差不多3000萬(wàn)元。

　　設(shè)立技術(shù)創(chuàng)新工作室，高效運(yùn)行

　　技術(shù)創(chuàng)新，對(duì)于秋田齒輪這樣的傳統(tǒng)制造企業(yè)尤為重要，秋田齒輪也一直重視技術(shù)創(chuàng)新，設(shè)立了專門(mén)的技術(shù)創(chuàng)新工作室。工作室實(shí)行會(huì)員制，這些會(huì)員要專門(mén)搜集、發(fā)現(xiàn)公司需要?jiǎng)?chuàng)新之處。

　　相對(duì)于國(guó)企，秋田這樣一家民企的技術(shù)創(chuàng)新效率顯得更為快速高效。

　　前不久，秋田齒輪一分廠廠長(zhǎng)到日本本田企業(yè)學(xué)習(xí)，發(fā)現(xiàn)秋田摩托車(chē)軸上齒輪用的切削加工技術(shù)，不如本田的擠壓成形技術(shù)更為高效，于是馬上找到技術(shù)創(chuàng)新工作室，召集專門(mén)人員進(jìn)行研究。目前，該技術(shù)已經(jīng)進(jìn)入研發(fā)階段，一旦成功就將投入生產(chǎn)。

　　公司設(shè)備分公司創(chuàng)新工作室成功研發(fā)了自動(dòng)化連線車(chē)床。公司原有的數(shù)控車(chē)床一人最多可同時(shí)操作2臺(tái)完成同一道工序，經(jīng)過(guò)改造，可把2至4臺(tái)車(chē)床通過(guò)導(dǎo)軌連在一起，加工不同的工序，產(chǎn)品上從流入到流出完全實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化，只需要一名操作人員。自動(dòng)化連線車(chē)床不僅可節(jié)約操作人員，還大大降低了了操作者的勞動(dòng)強(qiáng)度，保證了產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定。

　　經(jīng)過(guò)不斷的創(chuàng)新發(fā)展，秋田齒輪已經(jīng)成為中小模數(shù)齒輪行業(yè)的領(lǐng)先企業(yè)，產(chǎn)品遠(yuǎn)銷(xiāo)歐美、日本、中亞以及東南亞等10多個(gè)國(guó)家和地區(qū)。目前公司各型汽車(chē)、摩托車(chē)齒輪的產(chǎn)銷(xiāo)量均超過(guò)了1.2億件/年，摩托車(chē)齒輪產(chǎn)品在國(guó)內(nèi)市場(chǎng)占有率保持在35%以上。